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Häufig gestellte Fragen zum Thema Drehen

Einige Fragen, die uns oft gestellt werden, aus dem Bereich Drehen sind hier aufgelistet. Zu den dazugehörigen Produkten gelangen Sie hier.

Wie berechnet man den Leistungsbedarf?

Die folgende Formel erklärt die Berechnung des Leistungsbedarfs. Werte wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub (mm/U), Schnitttiefe (mm), Maschineneffizienz und spezifische Schnittkraft sollten vorhanden sein, um den Netto-Leistungsbedarf und dann auch die erforderliche Leistung berechnen zu können.

Mechanisch

Nr./Name des Ausfalls Ursache
1-5 Verschleiß Abrieb durch Haftstoffe am Werkstoff.
6 Abplatzung Abplatzungen durch hohe Schnittbelastung oder Rattern.
7 Teil-Ausbruch Durch die Einwirkung einer übermäßigen mechanischen Kraft auf die Schneidkante.

Chemisch

Nr./Name des Ausfalls Ursache

8 Kolkverschleiß

 Durch Reibung der Späne und Diffusion von Atomen an der Schneidenoberseite.
9 Plastische Verformung Deformation der Schneide durch Festigkeitsverlust bei hohen Temparaturen.
10 Kammrissbildung Thermische Ermüdung durch Erhitzen und Abkühlen bei Schnittunterbrechungen.
11 Aufbauschneide Durch Ablagerung und Anhaftung von aufgehärtetem Material an der Schneide.

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Übermäßiger Flankenverschleiß

Ursache:

  • Schneidstoff hat zu geringe Verschleißfestigkeit
  • Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch
  • Vorschubgeschwindigkeit ist zu langsam

Gegenmaßnahmen:

  • Wählen Sie einen verschleißfesteren Schneidstoff
    P30 ⇒ P20 ⇒ P10
    K20 ⇒ K10 ⇒ K01
  • Verwenden Sie eine Schneidplatte mit größerem Spanwinkel
  • Senken Sie die Schnittgeschwindigkeit
  • Vorschubgeschwindigkeiten erhöhen

Übermäßiger Kolkverschleiß

Ursache:

  • Schneidstoff hat zu geringe Kolkverschleißfestigkeit
  • Spanwinkel ist zu klein
  • Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch
  • Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe sind zu hoch

Gegenmaßnahmen:

  • Wählen Sie einen kolkverschleißbeständigeren Schneidstoff
    P30 ⇒ P20 ⇒ P10
    K20 ⇒ K10 ⇒ K01
  • Verwenden Sie eine Schneidplatte mit größerem Spanwinkel
  • Wählen Sie einen geeigneten Spanbrecher
  • Senken Sie die Schnittgeschwindigkeit
  • Senken Sie die Schnitttiefe und den Vorschub

Mikroausbrüche an Schneidkante

Ursache:

  • Schneidstoff hat zu geringe Zähigkeit
  • Unzureichende Schneidkantenstabilität
  • Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe sind zu hoch

Gegenmaßnahmen:

  • Verwenden Sie zähere Schneidstoffe
    P10 ⇒ P20 ⇒ P30
    K01 ⇒ K10 ⇒ K20
  • Wählen Sie einen Spanbrecher mit stabiler Schneidkante
  • Verringern Sie den Spanwinkel
  • Vorschubgeschwindigkeiten und Schnitttiefen reduzieren
  • Wenn durch Aufbauschneide verursacht, verwenden Sie z. B. eine Cermetsorte

Bruch der Schneidkante

Ursache:

  • Schneidstoff hat eine zu geringe Zähigkeit
  • Unzureichende Schneidkantenstabilität
  • Zu hohe Belastung der Wendeschneidplatte

Gegenmaßnahmen:

  • Verwenden Sie zähere Schneidstoffe
    P10 ⇒ P20 ⇒ P30
    K01 ⇒ K10 ⇒ K20
  • Verwenden Sie eine Schneidplatte mit stabilerer Schneidkante
  • Wählen Sie eine einseitige Schneidplatte
  • Wählen Sie eine größere Schneidplatte
  • Verringern Sie die Schnitttiefe und den Vorschub

Aufbauschneide

Ursache:

  • Falsche Schneidstoff-Auswahl
  • Ungenügende Schneidkantenschärfe
  • Schnittgeschwindigkeit ist zu niedrig
  • Vorschubgeschwindigkeit ist zu niedrig

Gegenmaßnahmen:

  • Schneidstoff mit kleinerer Affinität zum Werkstoff auswählen. Beschichtete Hartmetall- oder Cermet- Schneidstoffe
  • Verwenden Sie eine schärfere Schneidkante
  • Verwenden Sie einen Spanbrecher mit größerem Spanwinkel
  • Verbessern Sie die Kühlmittelzufuhr
  • Schnittgeschwindigkeiten erhöhen
  • Vorschubgeschwindigkeiten erhöhen

Plastische Verformung

Ursache:

  • Schneidstoff hat zu geringe Temperaturbeständigkeit
  • Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch
  • Vorschubgeschwindigkeit ist zu hoch
  • Schnitttiefe ist zu groß
  • Nicht genügend Kühlmittel

Gegenmaßnahmen:

  • Schneidstoff mit höherer Kolkverschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit auswählen
  • Eine Schneidplatte mit größerem Spanwinkel verwenden
  • Schnittgeschwindigkeit verringern
  • Vorschubgeschwindigkeiten und Schnitttiefen reduzieren
  • Für ausreichend Kühlmittel sorgen

Kerbverschleiß

Ursache:

  • Schneidstoff hat zu geringe Verschleißfestigkeit
  • Spanwinkel ist zu klein
  • Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch

Gegenmaßnahmen:

  • Wählen Sie einen verschleißbeständigen Schneidstoff
    P30 ⇒ P20 ⇒ P10
    K20 ⇒ K10 ⇒ K01
  • Schneidplatte mit größerem Spanwinkel verwenden
  • Ändern Sie die Schnitttiefe, um die Kerbposition zu verschieben

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Häufig gestellte Fragen zum Thema Fräsen

Know-how rund um das Fräsen ist hier das Thema. Die Produkte dazu finden sie hier.

Was sind die Bestandteile eines Fräskopfes?

Hier eine Übersichts-Zeichnung dazu wo die Bestandteile eines Fräskopfes anschaulich dargestellt werden :

Einfluss der verschiedenen Schneidwinkel und ihre Funktion

Beschreibung/Code Funktionen/Auswirkung
1. Axialer Spanwinkel γy
2. Radialer Spanwinkel γx		 Kontrolliert die Spanabfuhrrichtung, beeinflusst die Haftung der Späne und die Schubkraft usw.

Spanwinkel können von positiv bis negativ variieren (groß bis klein), mit typischen Kombinationen aus Positiv-und-Negativ, Positiv-und-Positiv- oder Negativ-und-Negativ-Konfigurationen.
3. Einstellwinkel κ Kontrolliert die Spandicke und die Spanabfuhr

Bei kleinerem Einstellwinkel: Hierdurch soll die Spandicke verringert und die Schneidlast erleichtert werden. Dadurch leichteres Schneiden mit geringerer Schnittkraft.
4. Effektiver
Spanwinkel (Wirksamer
Spanwinkel)γ		 Kontrolliert die Schnittleistung und die Erhaltung der Schneidkante

- Bei positivem (großen) Spanwinkel: Die Schnittleistung wird erhöht sowie eine gute Spankontrolle gewährleistet, jedoch wird die Schneidkante geschwächt.
- Bei negativem (kleinen) Spanwinkel: Die Schneidkante wird stabiler und die Späne werden mehr gestaucht.
5. Neigungswinkel λ Kontrolliert die Spanabfuhr

- Bei positivem (großen) Neigungswinkel: Zufriedenstellende Späneabfuhr, weniger Schnittwiderstand,
jedoch geringere Stärke der Schneidkante.
6. Planschneidenfreiwinkel αf Kontrolliert die Oberflächengüte

Ein geringerer Freiwinkel erzeugt eine bessere Oberflächengüte.
7. Freiwinkel α Kontrolliert die Kantenfestigkeit, Standzeit und Rattern usw.

Leitfaden für die Fehlersuche beim Fräsen

Grundlegende Abhilfemaßnahmen

  • Verschleißfeste Sorte wählen - Hartmetall
    P30 ⇒ P20, K20 ⇒ K10 ⇒ Beschichtet/Cermet
  • Schnittbedingungen: Schnittgeschwindigkeit verringern und Vorschub erhöhen.

Empfohlene Schneidstoffe der Schneidplatten

  Stahl Grauguss Nichteisenlegierung
Schlichten T250A (Cermet) ACK200 (Beschichtetes Hartmetall)

BN700 (SUMIBORON)		 DA1000 (SUMIDIA)
Schruppen ACP100
(Beschichtetes Hartmetall)		 ACK200
(Beschichtetes Hartmetall)		 DL1000
(Beschichtetes Hartmetall)

Grundlegende Abhilfemaßnahmen

  • Wählen Sie einen kolkverschleißfesten Schneidstoff.

  • Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe und Vorschub verringern.

Empfohlene Schneidstoffe der Schneidplatten

  Stahl Grauguss Nichteisenlegierung
Schlichten T250A (Cermet) ACK200 (Beschichtetes Hartmetall)

BN700 (SUMIBORON)		 DA1000 (SUMIDIA)
Schruppen ACP100
(Beschichtetes Hartmetall)		 ACK200
(Beschichtetes Hartmetall)		 DL1000
(Beschichtetes Hartmetall)

Grundlegende Abhilfemaßnahmen

  • Wählen Sie einen zäheren Schneidstoff.
    P10 ⇒ P20 ⇒ P30
    K01 ⇒ K10 ⇒ K20

  • Verringern Sie den Vorschub.

  • Wählen Sie eine Negativ-Positiv-Fräskopfkonfiguration mit einem großen Einstellwinkel.
  • Verstärken Sie die Schneidkante (Honen).
  • Wählen Sie eine Schneidplatte mit starker Kante (G ⇒ H).

Empfohlene Schneidstoffe der Schneidplatten

  Stahl Grauguss
Schlichten

ACP200

(Beschichtetes Hartmetall)

ACK200 (Beschichtetes Hartmetall)
Schruppen

ACP300 (Beschichtetes Hartmetall)

ACK300 (Beschichtetes Hartmetall)

Empfohlener Fräskopf: WaveMill WGX-Typ

Schnittbedingungen: Richten Sie sich nach den empfohlenen Schnittbedingungen aus der Auflistung im allgemeinen Katalog.